關(guān)于擠壓鋁型材表面“吸附顆粒”的形成原因分析
1、“吸附顆粒”的表現(xiàn)及對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的影響
“吸附顆?!睂?duì)氧化型材影響不大,但對(duì)其他的表面處理形式影響較大,在擠壓生產(chǎn)中,擠出型材“吸附顆?!苯?jīng)過(guò)仔細(xì)觀察或用手在型材表面上滑動(dòng),都會(huì)發(fā)現(xiàn)。經(jīng)時(shí)效處理后,這些顆粒更加緊密粘附在型材表面,在型材表面預(yù)處理工序,由于槽液濃度的影響,有的可以去除掉,但在型材表面形成小麻坑,有的去除不掉,則形成凸起,在電泳和噴涂型材的生產(chǎn)中出現(xiàn),有礙型材表面美觀,嚴(yán)重影響了公司的產(chǎn)品質(zhì)量。
2 、“吸附顆?!钡男纬稍蚍治?/strong>
2.1 模具的影響
在擠壓生產(chǎn)中,模具在高溫高壓的狀態(tài)下工作的,受壓力和溫度的影響,模具產(chǎn)生彈性變形。模具工作帶由開(kāi)始平行于擠壓方向,受到壓力后,工作帶變形成為喇叭狀,只有工作帶的刃口部分接觸型材形成的粘鋁。在粘鋁的形成過(guò)程中,不斷有顆粒被型材帶出,粘附在型材表面上,造成了“吸附顆?!?。隨著粘鋁的不斷增大,模具產(chǎn)生瞬間回彈,就會(huì)形成咬痕缺陷。若粘鋁堆積較多,不能被型材拉出,模具瞬間回彈時(shí)粘鋁不脫落,就會(huì)形成型材的表面粗糙、亮條、型材撕裂、堵模等問(wèn)題。鑄棒表面及內(nèi)在的雜質(zhì)堆積在模具內(nèi)金屬流動(dòng)的死區(qū),隨著擠壓鑄棒的推進(jìn)及擠壓根數(shù)的增多,死區(qū)的雜質(zhì)也在不斷的變化,有一部分被正常流動(dòng)的金屬帶出,堆積在工作帶變形后的空間內(nèi)。有的被型材拉脫,形成了“吸附顆?!薄?/p>
2.2 擠壓工藝的影響
擠壓工藝參數(shù)也是影響“吸附顆?!钡闹匾蛩?。經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)觀察,擠壓溫度、擠壓速度過(guò)高,“吸附顆?!本驮蕉?,原因是由于溫度高、速度快,型材流動(dòng)速度增加,模具變形的程度增加,金屬的流動(dòng)加快,金屬的變形抗力相對(duì)減弱,更易形成粘鋁現(xiàn)象;
2.3 鑄棒質(zhì)量的影響
經(jīng)過(guò)多次分析和對(duì)比,鑄棒質(zhì)量是形成“吸附顆?!钡闹饕蛑唬蠼?jīng)過(guò)分析研究,我公司所采用的鋁硅中間合金由小地爐生產(chǎn),由于小地爐采用坩堝生產(chǎn),坩堝的溫度在780℃以下(溫度過(guò)高坩堝會(huì)溶化),許多硅并沒(méi)有完全熔化,以游離態(tài)的形工存在了鋁硅合金中間,使生產(chǎn)的鋁棒中也存在了大量的游離態(tài)的單晶硅,擠壓后就造成了黑色毛刺。
由于我公司的鋁棒沒(méi)有進(jìn)行均勻化處理,鑄棒中有很多不平衡的共晶組織存在,過(guò)飽和固溶元素存在,存在鑄棒應(yīng)力,在擠壓生產(chǎn)過(guò)程中,由于鑄棒中有過(guò)飽和固溶元素存在的存在,提高了形成粘鋁的條件,形成“吸附顆?!钡母怕试黾?;
3、減少“吸附顆?!辈扇〉拇胧?/strong>
3.1 模具設(shè)計(jì)、使用
(1)和公司模具供應(yīng)商聯(lián)系,模具的設(shè)計(jì)必須滿足剛度、強(qiáng)度的計(jì)算要求,以達(dá)到減少模具在受壓時(shí)的彈性變形量。在確定工作帶時(shí),工作帶的長(zhǎng)短、空刀形式、模頸及焊合室形式等,都要考慮參數(shù)選擇最佳值。模具的導(dǎo)流孔、分流孔等系數(shù)的選擇,在允許范圍內(nèi)盡量選較大值,達(dá)到減小壓力的目的,但分流孔不能過(guò)大,以免擠壓時(shí)將雜質(zhì)帶入。
(2)加強(qiáng)模具的檢驗(yàn),對(duì)模具的硬度要求必須按照公司標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。
(3)模具在使用時(shí),一定要加裝和選用合適的模墊、支撐墊。
(4)模具都要經(jīng)過(guò)氮化處理后,方可上機(jī),以減少粘鋁的問(wèn)題。
(5)修模、拋光時(shí),要注意工作帶的平行、表面粗糙度以及組合模裝配的配合尺寸,把緊螺栓。
3.2 調(diào)整擠壓工藝參數(shù)
3.2.1按照工藝要求,根據(jù)擠壓系數(shù)、型材斷面情況、模具情況、設(shè)備情況等,選擇最佳的擠壓溫度、鑄棒加熱溫度、模具溫度以及擠壓速度,并在生產(chǎn)過(guò)程中,不斷調(diào)整這些參數(shù),消除或減少“吸附顆?!薄?/p>
3.2.2調(diào)整了鋁棒加溫方式,以前我公司采用的是從常溫直接加熱到擠壓溫度,480-490℃,現(xiàn)在我公司采用的鋁棒加溫方式為先加溫到520-560℃,然后再降到450-480℃,進(jìn)行保溫,實(shí)現(xiàn)了半均勻化的狀態(tài),使鋁棒中的不平衡共晶體組織在基體中分布趨于均勻,過(guò)飽和固溶元素從固溶體中析出,以達(dá)到消除鑄造應(yīng)力,提高鋁棒的塑性,減小變形抗力,改善產(chǎn)品的組織和性能,減少“吸附顆?!钡漠a(chǎn)生。
3.3 提高鑄棒的質(zhì)量
現(xiàn)在我公司全部采用大爐生產(chǎn)的鋁硅中間合金,廷長(zhǎng)生產(chǎn)鋁硅中間合金的保溫時(shí)間,充分溶解金屬硅,降低鋁硅中間合金中硅的含量,從以前的15-20%降低到10-12%。經(jīng)過(guò)改進(jìn),提高了公司的鋁棒的產(chǎn)品質(zhì)量。另外,加強(qiáng)對(duì)鑄棒的低倍組織分析,進(jìn)行質(zhì)量監(jiān)控,減少有缺陷鑄棒的投入使用。
4 總結(jié)
“吸附顆?!钡挠绊懸蛩刂饕悄>?、鑄棒、擠壓工藝三個(gè)方面。經(jīng)過(guò)公司各部門(mén)的共同努力,取得了比較重大的突破,大大降低顆粒的產(chǎn)生。但現(xiàn)階段,偶爾的還是會(huì)出現(xiàn)顆?,F(xiàn)象,主要原因是:
1.工人的操作水平有限,沒(méi)有嚴(yán)格按照工藝執(zhí)行。
2.經(jīng)過(guò)跟蹤發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生顆?,F(xiàn)象的主要機(jī)臺(tái)是7# 1000T機(jī),經(jīng)分析確認(rèn)原因,7#機(jī)采用的是熱剪爐,在生產(chǎn)大的型材時(shí),用棒速度快,造成了鋁棒在爐中的保溫時(shí)間短,沒(méi)有進(jìn)行半均勻化處理?,F(xiàn)已做了改進(jìn),更換了大的油槍(B40A-2.2H更換為B45A-2.2H),加快鋁棒的升溫速度,廷長(zhǎng)保溫時(shí)間。