鋁合金擠壓型材表面質量缺陷特征及產生原因
影響鋁合金擠壓型材表面質量不良的因素有很多,下面主要是針對一些常見的缺陷進行了分析,并總結了產生不良的主要原因。
缺陷名稱 | 缺陷特征 | 缺陷產生原因 |
粗模痕(粗紋) | 擠壓型材表面縱向凹凸不平的痕跡或紋路。 | 1.模具工作帶不光滑;2.模具工作帶硬度低;3.擠壓溫度高;4.擠壓速度快。 |
拉溝 | 擠壓型材表面縱向凹下去的小溝痕。 | 1.模具工作帶不光滑,表面有異物;2.鋁棒夾雜;3.模具工作帶硬度低,氮化層剝落;4.擠壓溫度高。 |
凸線 | 擠壓型材表面縱向凸起的小紋路。 | 1.模具工作帶有凹坑; 2.模具工作帶硬度低,氮化層剝落。 |
擠壓 裂紋 | 制品表面呈周期性出現(xiàn)橫向開裂,并深入金屬內部,嚴重破壞了金屬連續(xù)性。 | 1.擠壓速度過快;2.擠壓溫度過高; 3.擠壓速度波動太大。 |
震紋 | 擠壓型材表面橫向類似擠壓停止痕的紋路,主要是在擠壓過程中由于擠壓機壓力的突變,造成模具產生彈性回復,模具工作帶的咬痕. | 1.擠壓機壓力不穩(wěn)定;2.鋁棒在擠壓筒中填充和排氣不充分;3.模墊與模子之間有間隙;4.模具高溫強度低。 |
氣泡 | 局部表面金屬與基體金屬呈連續(xù)或非連續(xù)分離,表現(xiàn)為圓形單個或條狀空腔凸起的缺陷。 | 1.鋁棒加熱溫度過高,保溫時間過長、爐內氣氛濕度高;2.制品中氫含量過高。 |
起皮 | 制品表皮金屬與基體金屬產生局部脫落現(xiàn)象。 | 1.換合金擠壓時,擠壓筒內粘有金屬形成的襯套,清理不干凈;2.擠壓筒與擠壓墊配合不適當,在擠壓筒內壁襯有局部殘留金屬;3.??咨险秤薪饘倩蚰W庸ぷ鲙н^長。 |
劃傷 | 因尖銳的東西(如設備上的尖銳物,金屬屑等)與制品表面接觸,在相對滑動時造成的呈單條狀分布的傷痕。 | 1.工具裝配不正,導路、工作臺不平滑等;2.模子工作帶上粘有金屬屑;3.運輸過程中操作不當,吊具不適合。 |
擦傷 | 制品表面與其他物體的棱或面接觸后發(fā)生相對滑動或錯動而在制品表面造成的成束(或組)分布的傷痕。 | 1.模具磨損嚴重;2.因鋁棒溫度過高,模孔粘鋁;3.擠壓筒內落入石墨及油等臟物;4.制品相互串動,使表面擦傷; |
麻面 (毛刺) | 制品表面呈細小的凹凸不平的連續(xù)的片狀、點狀、擦傷、麻點、金屬豆。因呈大片的金屬豆(毛刺)——小劃道而使制品表面不光滑,每個金屬豆(擠壓方向)的前面有一個小劃道,劃道的末端積累呈金屬豆。 | 1.工具硬度不夠;2.擠壓溫度過高;3.擠壓速度過快;4.模子工作帶過長,粗糙或粘有金屬。 |